1. Экономическая сущность и направления анализа материальных ресурсов на предприятии 6


Анализ обеспеченности предприятия материальными ресурсами и их использования в процессе производства



Скачать 134.95 Kb.
страница3/8
Дата13.01.2020
Размер134.95 Kb.
ТипРеферат
1   2   3   4   5   6   7   8
2. Анализ обеспеченности предприятия материальными ресурсами и их использования в процессе производства
Любое хозяйственное решение оценивается его конечными результатами, то есть прибылью. Одним из главных факторов, влияющих на величину прибыли является уровень материальных запасов. Выручка от реализации и прибыль возникнут только тогда, когда предметы труда, используемые в процессе производства, перенесут свою стоимость на стоимость изготовленного продукта и найдут конечного потребителя. Поэтому стабильная обеспеченность материальными ресурсами является необходимым условием функционирования и развития любого предприятия. [18, С. 240]

Из этого следует, что каждое предприятие в рамках анализа материальных ресурсов должно контролировать уровень запасов, ставя перед собой две цели: снизить затраты на хранение и управление запасами, а также уменьшить объем законсервированных средств. Мировой опыт свидетельствует, что процедуры контроля за материальными ресурсами являются оперативными и должны базироваться на следующих принципах управления:



  • заказывать только то, что необходимо предприятию, не идя на поводу у заманчивых предложений;

  • иметь минимальный уровень запасов, который соответствует объему продаж и срокам возможного пополнения запасов;

  • хранить запасы при помощи конкретной системы складирования и использовать их по мере поступления;

  • четко и правильно маркировать запасы;

  • придерживаться установленных правил разгрузки и складирования материалов, проверять их количество и состояние перед подписанием соответствующих документов. [21, С. 409]

Уровень обеспеченности предприятия сырьем и материалами определяется сравнением фактического количества закупленного сырья с их плановой потребностью. Необходимо также проверить обеспеченность потребности в завозе материальных ресурсов договорами на поставку и фактическое их выполнение. Для большей наглядности, рассмотрим это на примере обеспеченности предприятия материалом А (см. таблицу 2.1).

Таблица 2.1

Обеспечение потребности материальных ресурсов договорами и фактическое их выполнение


Вид материала

Плановая потребность, т

Источники покрытия потребности, т

Заключено договоров на поставку, т

Обеспечение потребности договорами, %

Поступило от поставщиков, т

Выполнение договоров, %

внутренние



внешние


1

2

3

4

5

6

7

8

А

4 700

50

4 650

4 420

95,0

4 190

94,8

И т.д.





















Из таблицы видно, что план потребности в материале А не полностью обеспечен договорами на поставку и внутренними источниками покрытия.

Коэффициент обеспечения потребности источниками покрытия по плану (kобпл) составит:

kобпл = (4 420+50)/4 700 = 0,95.

Фактически же дело обстоит еще хуже, так как план поставки данного материала недовыполнен на 10%:

kобф = (4 190+50)/4 700 = 0,90.

Это значит, что потребность в материале А удовлетворяется только на 90%.

Проверяется также качество полученных от поставщиков материалов, соответствие их стандартам, техническим условиям и условиям договора, и в случаях их нарушения поставщикам предъявляются претензии. Особое внимание уделяется проверке выполнения поставок материалов, выделенных предприятию по госзаказу, и кооперированных поставок.

Большое значение придается выполнению плана по срокам поставки материалов (ритмичности). Нарушение сроков поставки ведет к недовыполнению плана производства и реализации продукции. Для оценки ритмичности поставок используют коэффициент ритмичности, коэффициент вариации.

Особое внимание уделяется состоянию складских запасов сырья и материалов. Различают запасы текущие, сезонные и страховые. 

Величина текущего запаса (Зтек) зависит от интервала (Инт) поставки (в днях) и среднесуточного расхода i-го материала (Рсут):

Зтек = Инт × Рсут (2.1)

В процессе анализа проверяется соответствие фактического размера запасов важнейших видов сырья и материалов нормативным. С этой целью на основании данных о фактическом наличии материалов в натуре и среднесуточном их расходе рассчитывают фактическую обеспеченность материалами в днях и сравнивают ее с нормативной (см. таблицу 2.2).

Таблица 2.2

Соответствие фактического размера запасов материалов нормативным

Материал


Средне-суточный расход,т

Фактический запас

Норма запаса, дни

Отклонение от нормы

т

дни

т

дни

1

2

3

4

5

6

7

А

20

200

10

15

-100

-5

И т.д.


















Изучают также состояние запасов сырья и материалов с целью выявления излишних и ненужных. Их можно установить по данным складского учета путем сравнения прихода и расхода. Если по каким-либо материалам нет расхода на протяжении года и более, то их относят в группу неходовых и подсчитывают общую стоимость. [16, С. 307-311]

Управление запасами - это очень важный и ответственный участок работы. От оптимальности запасов зависят все конечные результаты деятельности предприятия. Эффективное управление запасами позволяет ускорить оборачиваемость капитала и повысить его доходность, уменьшить текущие затраты на их хранение, высвободить из текущего хозяйственного оборота часть капитала, реинвестируя его в другие активы, или уменьшить потребность в привлечении заемных средств и сократить расходы по их обслуживанию.

Вместе с тем позиции различных структурных подразделений в вопросах политики формирования запасов могут быть принципиально различными, поскольку каждое из них на первый план выдвигает свои локальные цели. Так, служба снабжения и производственный отдел заинтересованы в наличии больших запасов. Финансовый и плановый отделы напротив стремятся к минимизации запасов с целью ускорения оборачиваемости капитала. Задача высшего органа управления - увязать цель производственного и финансового менеджмента. [19, С. 166]

Искусство управления запасами заключается в:


  • оптимизации общего размера и структуры запасов ТМЦ;

  • минимизации затрат по их обслуживанию;

  • обеспечении эффективного контроля за их движением.

Для оптимизации текущих запасов используется ряд моделей, среди которых наибольшее распространение получила модель Уилсона, так называемая модель экономически обоснованного заказа (EOQ-model).

Расчетный механизм этой модели основан на минимизации совокупных затрат по закупке и хранению запасов на предприятии. Эти затраты делятся на две группы:

а) суммы затрат по завозу товаров, включая расходы по транспортировке и приемке товаров;

б) суммы затрат по хранению товаров на складе предприятия (содержание складских помещений и оборудования, зарплата персонала, финансовые расходы по обслуживанию капитала, вложенного в запасы, и др.). [13, С. 499]

Чем больше партия заказа и чем реже производится завоз материалов, тем ниже сумма затрат по завозу материалов. Ее можно определить по следующей формуле:

, (2.2)

где Zз.м. - затраты по завозу материалов;

VПП - годовой объем производственной потребности в данном сырье или материале;

РПП - средний размер одной партии поставки;

Цр.з. - средняя стоимость размещения одного заказа.

Из формулы видно, что при неизменном VПП и Цр.з., с ростом РПП сумма затрат уменьшается, и наоборот. Следовательно, предприятию более выгодно завозить сырье большими партиями. Но при этом большой размер одной партии поставки вызывает соответствующий рост затрат по хранению товаров на складе, так как одновременно увеличивается размер запаса в днях. Размер текущего запаса достигает своего максимума в момент нового завоза и минимума в момент поступления очередной партии поставки. Следовательно, средний размер текущего запаса равен ½ партии поставки. Если, например, материал закупается раз в месяц, то средний период его хранения составит 15 дней, если раз в два месяца - 30 дней и т.д.

Учитывая эту зависимость, сумма затрат по хранению товаров (Zхр) на складе может быть определена следующим образом:

, (2.3)

где Схр - стоимость хранения единицы товара на складе в анализируемом периоде.

Из этого вытекает, что при неизменном Схр сумма затрат по хранению товаров на складе минимизируется при снижении среднего размера одной партии поставки.

Модель EOQ позволяет оптимизировать пропорции между двумя группами затрат таким образом, чтобы общая сумма затрат была минимальной.



Математически модель EOQ выражается следующей формулой:

(2.4)

где EOQ - оптимальный средний размер партии поставки.

Отсюда оптимальный средний размер производственного запаса (ПЗопт) определяется так:

ПЗопт = EOQ/2 (2.5)

Приведем пример. Допустим, что годовая потребность в сырье А равна 4 700 т; средняя стоимость размещения одного заказа - 162 руб.; средняя себестоимость хранения единицы товара - 10 руб.; время доставки заказа от поставщика - 5 дней; предприятие работает 250 дней в году.

Исходя из этих данных, оптимальная партия поставки составит:



а оптимальный средний запас данного вида сырья будет равен:

ПЗопт = 390/2 = 195 т.

Количество заказов при этом составит 12 в год (4 700/390), а интервал поставки будет равен:



Поскольку время доставки заказа составляет 5 дней, то подача нового заказа должна производиться в тот момент, когда уровень запаса данного сырья равен 94 т (4 700/250×5).



При таких объемах средней партии поставки и среднего запаса сырья затраты предприятия по обслуживанию запаса будут минимальными. Минимальная сумма затрат по завозу и хранению определяется следующим образом:

Любое отклонение от оптимальной величины партии поставки вызовет увеличение данных расходов. К примеру, если бы менеджеры отдела закупок подавали заказы на поставку данного сырья в меньшем размере (допустим, по 300 т), то величина общей суммы затрат по завозу и хранению данного вида сырья составила бы:



При размере партии поставки 500 т, затраты по завозу и хранению составят:



Рассмотренные нами модели основываются на предположении, что спрос и время поставки заказа являются постоянными. В действительности спрос и время поставки в течение года могут колебаться. Чтобы снизить вероятность нехватки запасов, необходимо иметь резервный запас (предположим, 15 т), что повлечет за собой дополнительный затраты на его хранение. В такой ситуации затраты по завозу и хранению определяются следующим образом:



где РЗ - резервный запас. [17, С. 533-535]

Среди систем контроля за движением запасов в странах с развитыми рыночными отношениями наиболее широкое применение получили АВС-анализ, ХYZ-анализ и логистика.

АВС-анализ является инструментом, используемым на предприятии для определения ключевых моментов и приоритетов в области управленческих задач, процессов, материалов, поставщиков, групп продуктов, рынков сбыта, категорий клиентов.

В системе контроля за движением запасов все виды запасов делят на три группы исходя из их стоимости, объема и частоты расходования, отрицательных последствий при их нехватке.

К категории А относят наиболее дорогостоящие виды запасов с продолжительным циклом заказа, которые требуют постоянного мониторинга в связи с серьезностью финансовых последствий при их нехватке. Здесь нужен ежедневный контроль за их движением.

В категорию В включают те ТМЦ, которые имеют меньшую значимость в обеспечении бесперебойного операционного процесса и формирования конечных финансовых результатов. Запасы этой группы контролируются раз в месяц.

В категорию С включаются все остальные ТМЦ с низкой стоимостью, не играющие значимой роли в формировании конечных финансовых результатов. Контроль за их движением осуществляется раз в квартал.

ABC-анализ концентрирует внимание за движением наиболее приоритетных групп товарно-материальных ценностей.

При XYZ-анализе материалы распределяются в соответствии со структурой их потребления.

К группе X относятся материалы, потребление которых носит постоянный характер, к группе Y - сезонный характер, к группе Z - нерегулярный характер.

Такая классификация запасов позволяет повысить эффективность принятия решений в области закупки и складирования.

Важную роль в управлении запасами играет логистика, которая используется для оптимизации товарных потоков в пространстве и во времени. Она координирует движение товаров по всей цепочке «поставщик - предприятие - покупатель» и гарантирует, что необходимые материалы и продукты будут предоставлены своевременно, в нужном месте, в требуемом количестве и желаемого качества. В результате сокращаются затраты на складирование, значительно уменьшается продолжительность нахождения капитала в запасах, что способствует ускорению его оборачиваемости и повышению эффективности функционирования предприятия, его конкурентоспособности. [19, С. 117-121]

В заключение определяется прирост (уменьшение) объема производства продукции по каждому виду за счет изменения:

а) количества заготовленного сырья и материалов (З);

б) переходящих остатков сырья и материалов (Ост);

в) сверхплановых отходов из-за низкого качества сырья, замены материалов и других факторов (Отх);

г) удельного расхода сырья на единицу продукции (УР).



При этом используется следующая модель выпуска продукции:

(2.6)

Влияние этих факторов на выпуск продукции можно определить способом абсолютных разниц по данным таблицы 2.3.

Данные в таблице 2.3 показывают, что объем производства продукции С вырос в основном благодаря увеличению массы заготовленного сырья и более экономного его использования. В результате же сверхнормативных отходов сырья выпуск продукции уменьшился на 46,6 туб.

По этой же модели можно рассчитать резервы роста выпуска продукции за счет увеличения количества сырья, сокращения его отходов и расхода на единицу продукции.

Таблица 2.3

Анализ расходования сырья на выпуск изделия С



Показатель

Значение показателя

Измене-ние

t0

t1

1

2

3

4

Масса заготовленного сырья, т

4 325

4 867

+542

Изменение переходящих остатков, т.

+5

-2

-7

Отходы сырья, т

205,5

275,4

+69,9

Расход сырья на производство продукции, т

4 114,5

5 393,6

+479,1

Количество выпущенной продукции, туб.

2 743

3 168

+425

Расход сырья на производство единицы продукции, т

1,5

1,45

-0,05

В том числе за счет:

- технологии производства


Х

Х

- 0,12


- качества сырья

Х

Х

+0,07

Результаты расчета влияния факторов на выпуск продукции способом абсолютных разниц сгруппируем в таблицу 2.4.


Таблица 2.4

Расчет влияния факторов на выпуск продукции способом абсолютных разниц



Фактор

Расчет влияния

VВП, туб

1

2

3

Количество закупленного сырья

(4 867 - 4 325)/1,5

+361,3

Изменение переходящих остатков

-(-2 - 5)/1,5

+4,7

Сверхплановые отходы сырья

-(275,4 - 205,5)/1,5

-46,6

Изменение расхода материала на единицу продукции

-(1,45 - 1,5) × 3 168/1,5

+105,6

В том числе за счет:

- технологии производства



-(-0,12) × 3 168/1,5

+253,4

- качества сырья

-0,07 × 3 168/1,5

-147,8

Баланс отклонений

+425,0

Таким образом, уменьшить расход сырья на производство единицы продукции можно путем совершенствования техники и технологии производства, заготовки более качественного сырья и уменьшения его потерь во время хранения и перевозки, недопущения брака, сокращения до минимума отходов, повышения квалификации работников и т.д.




Поделитесь с Вашими друзьями:

1   2   3   4   5   6   7   8


База данных защищена авторским правом ©zodorov.ru 2017
обратиться к администрации

    Главная страница