Отчет по практике. Индивидуальное задание (выполненное)



страница12/14
Дата27.06.2020
Размер1.4 Mb.
ТипОтчет
1   ...   6   7   8   9   10   11   12   13   14

Каждый железнодорожный объект может оказывать негативные воздействия на состояние природной среды. Знание этих воздействий позволяет устанавливать причины изменений в природной среде и живых организмах, а также вырабатывать стратегию природоохранной деятельности на железнодорожном транспорте. Степень воздействия железнодорожного транспорта на окружающую среду оценивают по уровню расходования природных ресурсов и уровню загрязняющих веществ, поступающих в природную среду регионов, где расположены предприятия железнодорожного транспорта. Все источники загрязнений окружающей среды по характеру функционирования делятся на стационарные и передвижные. Стационарными источниками являются локомотивные и вагонные депо, заводы по ремонту подвижного состава, пункты подготовки подвижного состава, котельные, пропарочно-пропиточные заводы. К передвижным источникам относятся магистральные и маневровые тепловозы, путевые и ремонтные машины, автотранспорт, промышленный транспорт, рефрижераторный состав, пассажирские вагоны.


8.ИНДИВИДУАЛЬНОЕ ЗАДАНИЕ «Организация технического обслуживания и технологический процесс ремонта компрессора холодильной установки рефрижераторного вагона»

Изотермические вагоны с машинным охлаждением и электрическим отоплением ремонтируются на специализированных предприятиях.
При заводском ремонте все агрегаты из вагона-электростанции, вагона- машинного отделения и вагонов-холодильников снимаются и ремонтируются на специальных стендах и участках.
Трубы рассольной системы, снятые с вагонов, очищаются от изоляции, вывариваются в ванне с раствором каустической соды, а затем обмываются в ванне с горячей водой. Аммиачные трубопроводы, испарители и аммиачная аппаратура предварительно промываются холодной водой и продуваются сжатым воздухом, а затем вывариваются в ванне с каустической содой и обмываются в ванне с горячей водой.

Топливные и масляные баки устанавливаются на бетонированной площадке и заполняются водой с раствором каустической соды; раствор в баке доводится паром до температуры кипения. После кипения в течение 10 — 15 мин вода сливается.


После осмотра вода выливается и аккумуляторы заливаются электролитом плотностью в летнее время 1,19 —  1,21, в зимнее время— 1,24 — 1,26. После заливки электролитом аккумуляторная батарея подвергается тренировочным циклам с доведением емкости до номинальной величины.
Срок службы кадмиево-никелевых аккумуляторов зависит от состава электролита и температуры, при которой эксплуатируются аккумуляторы (рис. 201).
Железоникелевые аккумуляторы должны эксплуатироваться с калиевым электролитом с обязательной добавкой 30 г/л моногидрата лития, так как у них ограничителем емкости являются положительные электроды.

Ребристые конденсаторы аммиака, разобранные на отдельные узлы в виде трубчатых регистров, ремонтируются с заваркой дефектных мест, заменой негодных трубок и исправлением фланцевых соединений. После ремонта конденсаторы испытываются на прочность водой давлением 30 ат и на плотность сжатым воздухом (вводе). В испарителях аммиака негодные трубки удаляются и на их место ставят и приваривают новые; кожух испарителя при необходимости заваривается. Затем испаритель подвергается гидравлическому испытанию давлением 30 ат. Трубопроводы рассольной и аммиачной систем, а также рассольные батареи после ремонта также опрессовываются на специальной гидравлической установке.


Детали холодильного оборудования, требующие наплавки и механической обработки, передаются в сварочный и механический участки ремонтно-комплектовочного отделения. Элементы ребристых конденсаторов и рассольные батареи оцинковываются. После цинкования рассольные батареи отправляются комплектами на сборку в вагоны, а элементы ребристых конденсаторов возвращаются на ремонтный участок для сборки и последующей постановки на вагон. Дизель-генератор и компрессор транспортируются краном на разборочные стенды, где генератор отнимается, демонтируются навесные механизмы и производится разборка по узлам. Окончательная разборка узлов машин, а также разборка насосов и вентиляторов охладителей производится на специальных столах. Генератор после отсоединения от дизеля передается в электромашинное отделение. Демонтированные узлы промывают в моечной машине и осматривают. Водяная полость головок блока промывается от накипи циркуляцией раствора по замкнутому контуру: бак с раствором — насос — блок. После определения состояния узлов и деталей производят ремонт, механическую обработку, сборку и испытание узлов и агрегатов.
Полностью собранные дизель-генератор или компрессор подаются на испытательную станцию. Аммиачных и фреоновых компрессоров— из обкатки без клапанов, обкатки с клапанами, обкатки на воздухе под давлением (для аммиачных компрессоров), испытаний на объемную производительность, испытаний на плотность давлением воздуха (а для фреоновых компрессоров — давлением фреона) с погружением компрессора в ванну с водой, испытании на фреоне (для фреоновых компрессоров).
Управление электрооборудованием испытываемых дизелей и компрессоров сосредоточено на распределительном щите с коммутационной и измерительной аппаратурой.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ



Поделитесь с Вашими друзьями:
1   ...   6   7   8   9   10   11   12   13   14




База данных защищена авторским правом ©zodorov.ru 2020
обратиться к администрации

    Главная страница